De fabriek in Dinteloord begint bij elke bietencampagne volop te draaien. Dat begint bij het wassen en snijden van het vers geoogste wortelgewas. Het dunsap daaruit moet worden ingedikt door verdamping. “Hier is veel energie in de vorm van stoom voor nodig”, zegt procestechnoloog Marc van Dijk. “Om dit energie-efficiënt te doen, hebben we 7 verdampers achter elkaar geplaatst. De stoom gebruiken we zo 7 keer. Het gaat met een steeds lagere druk naar een volgende ketel om van dunsap diksap te maken.”
Damp als restwarmte
De damp uit de verdamping wordt voor het overgrote deel gebruikt in het proces. Maar desondanks blijft er in de zevende en laatste processtap vaak warmte over in de vorm van damp. “Hoeveel dit is, hangt af van de bieten en het suikergehalte”, zegt Van Dijk. “Maar om de verdamping goed te regelen, moeten we deze damp via een condensator afvoeren. Dit energieverlies is natuurlijk zonde. Als we deze warmte zouden kunnen hergebruiken, zouden we nog minder energie in het productieproces hoeven stoppen.”
Flexibele damprecompressie
Het lastige van het benutten van de restwarmte is, dat Cosun Beet Company onmogelijk de hoeveelheid ervan kan voorspellen. “Het varieert van 0 tot 20 ton stoom per uur”, zegt Edward Dorst, manager Engineering in Dinteloord. “We hadden dus een flexibele oplossing nodig om deze damp te hergebruiken. Het idee was om die met een lage druk op te waarderen tot een hogere druk, zodat we het weer kunnen inzetten in het verdampingsproces.”
Voordelige en eenvoudige investering
Cosun Beet Company koos voor de al bestaande technologie van TDR. “Het voordeel ten opzichte van mechanische damprecompressie is, dat het minder kostbaar en minder onderdelen bevat”, zegt Dorst. “Het gaat om eenvoudige stoomejecteurs. Daarvan hebben we er 4 met een verschillende capaciteit parallel aan het indampingsproces gekoppeld. Op die manier kunnen we in 15 stappen de dampen in de verschillende ketels hergebruiken.”
Demonstratieproject
Het Flex-TDR-concept werd mede mogelijk gemaakt door de regeling Demonstratie Energie lnnovatie (DEl). “We hebben 3 jaar lang op volle schaal de werking kunnen demonstreren en liepen daar wel tegen enkele knelpunten aan”, zegt Dorst. “Zo liet het reststoom suikersporen na, wat kwaad kan doen aan de installatie. Met druppelvangers wisten we dat op te lossen. Daarnaast hadden we met geluidsoverlast te maken die we op de meeste plekken moesten reduceren.”
Binnen 5 jaar terugverdiend
Na 3 jaar in vol bedrijf heeft het Flex-TDR-concept concreet zijn voordeel bewezen. “Voor een relatief kleine investering in stoomejecteurs hebben we een energiebesparing van 3,5 miljoen kuub per jaar gerealiseerd”, zegt Van Dijk. “Dankzij steun van de DEI hebben we de kosten binnen 5 jaar terugverdiend.” Volgens Dorst biedt dit een interessant perspectief voor andere industriële bedrijven. “Denk aan fabrieken die met meerdere dampdrukniveaus werken en waar dus overschotten ontstaan, zoals de papierindustrie en de chemie.”
